email: krayinfo@kerama-marazzi.ua
(044) 575-22-77     (050) 358-45-90
(044) 209-70-25     (044) 492-80-87
(067) 508-42-54     (067) 353-31-77
Главная  /  Статьи  /  Как делают керамогранит

Как делают керамогранит

24.06.2016

Впервые о керамограните заговорили в конце прошлого века в Италии, а спустя недолгое время он получил признание по всему миру. Мы называем его керамическим гранитом, иногда гресом, итальянцы же ласково именуют «фарфоровой керамикой». Этот чудесный материал уже давно перестал быть диковинкой или редкостью, однако все еще мало кто может в точности описать, из чего он состоит и как его изготавливают.

Вопреки расхожему мнению, что керамогранит является «родственником» гранита и других натуральных камней, его производят из глины, как и более привычную нам керамическую плитку. Главное отличие – в особой технологии и составе: две разновидности светлой глины – каолиновая, имеющая большую огнеупорность, и более пластичная иллитовая. Кроме того, в керамограните обязательно наличие кварцевого песка и полевого шпата. Именно взаимодействие этих элементов с учетом высокой температуры и большого давления позволяет остекловать керамогранит и наделить его уникальными свойствами.

Необходимый цвет керамический гранит достигает с помощью минеральных красящих пигментов (окислов металлов). Получают керамогранит полной прокраски (окрашиванию подвергают всю смесь, из которой прессуют материал) или глазурованный керамогранит (поверхность обрабатывают глазурью необходимых оттенков). В процессе производства сырье загружают в промышленные бункеры, после чего конвейером подают на линию. Согласно четко прописанной рецептуре все ингредиенты соединяются и перемалываются в особой мельнице.

После обработки мельница выдает некий состав, содержащий одинаковые по величине частицы – шликер. Его хранят в огромных емкостях, постоянно помешивая, после чего наступает черед красящих пигментов в нужных пропорциях. В башенной распылительной сушилке шликер обезвоживают, где он превращается в порошок влажностью 6%. Теперь он готов к прессованию, после которого он становится так называемым пресспорошком. Разные оттенки пресспорошков перемешивают в нужной концентрации, после чего наступает фаза прессования для обретения будущей формы.

После первичного прессования и удаления воздуха идет прессование для непосредственного получения керамогранитной плитки. Готовую сырую плитку определяют в сушильные камеры. Прежде чем подвергать плитку обжигу, на нее распыляют глазурь или наносят рисунок. Полировка или реттификация плитки происходит уже после обжига. Плитку проверяют на наличие дефектов, сепарируют по калибрам и отправляют на склад. Поскольку не существует более чувствительного и совершенного прибора, чем человеческий глаз, сортировкой керамогранита на фабрике «Керама марацци» занимается человек, который сравнивает его с эталонными образцами.

X